7月23日，绿源集团控股（HK.0245 以下简称“绿源”）与浙江有鹿机器人科技有限公司（以下简称“有鹿”）在浙江金华举行具身智能·商用巡扫机器人首批量产交付仪式。
继达成10万套高精度行星减速关节模组合作后，双方签订1万台机器人整机制造订单。绿源首批“养鹿人”——绿源体系内获得巡扫机器人销售与服务授权的体系内经销商——签约；金华市嘉园环境服务有限公司、金华可万物业管理有限公司等首批终端客户完成采购签约。
此次交付不仅是首批产品下线，更意味绿源通过有鹿项目，已打通联合研发、核心部件、整机制造、产品交付和售后服务全产业链，形成由模块化技术、标准化制造和网络化服务构成的平台级能力。
产业拐点：竞争转向全生命周期能力
过去几年，具身智能产业的关注点集中在大模型、算法和样机展示。随着产业商业化，产品价值标准正在由“能否演示”转向“能否稳定交付、持续运营”。样机决定技术想象力，量产决定商业价值，服务决定产品生命周期。
工信部数据显示，2025年国内人形机器人整机企业超过140家，发布产品超过330款，但接口不统一、场景适配不足、部署成本较高等问题仍制约产业放量。具身智能要走出实验室，需要跨过三道门槛：从算法到产品，解决动力、传动与控制系统的稳定性；从样机到量产，实现质量一致、成本可控和供应稳定；从交付到运营，建立完善的安装、维护与故障响应体系。
绿源切入具身智能，正是针对上述共性痛点，将核心技术、供应链管理、规模制造和渠道服务能力，转化为可跨客户、跨产品、跨场景迁移的平台级能力。
技术筑基：四项技术创新构建具身底座
长期研发积累，使绿源形成耐用与智能两大技术体系。电动两轮车与商用移动机器人形态不同，但底层工程需求高度同源：均需在低电压平台下实现高扭矩输出，并兼顾低速移动、灵活控制和长时间稳定运行。
基于动力、电控、传感和精密传动领域的积累，绿源面向具身智能研发四项核心技术：液冷动力技术通过液冷、润滑与密封设计，抑制高负载工况下的温升与热衰减；无桥双轮毂差速控制技术采用双电机独立驱动和电子差速，提升低速转向及复杂路面适应能力；电涡流传感技术以非接触方式监测位移、间隙和运动状态，为精准控制与故障预警提供支撑；行星减速驱动技术则在有限空间内实现高扭矩、低速稳定输出。
四项技术贯通动力、控制、感知和传动，构成机器人“身体”端的技术闭环。依托模块化设计与系统集成，这套能力不局限于巡扫机器人，还可向巡检、物流等低速移动型机器人横向迁移。
制造承接：未来工厂打通从样机到规模交付
具身智能量产的关键，不只是扩充产能，更在于将研发参数转化为标准工艺，将零部件差异收敛为整机一致性。目前，绿源首条机器人生产线已建成投产，工程验证、核心部件装配、整机制造、性能检测和产品交付等关键环节已经贯通。
绿源已入选浙江省级“链主型未来工厂”试点企业。公司正加快数字化研发、柔性生产、全过程质量管理和产业链协同体系建设，并计划分批部署多Agent融合工业机器人，接入开源鸿蒙系统平台，推动生产制造与运营管理升级。
未来工厂的价值，不仅是提升生产效率，更是将单台样机的成功沉淀为可复制的工艺、质量和生产标准。依托柔性产线与模块化生产体系，绿源能够快速适配不同产品，并将成熟制造能力复制至更多机器人项目。
服务延伸：全国网络补齐商业化“最后一公里”
对商用机器人客户而言，设备停机、维修等待和运营中断都会推高全生命周期成本。产品交付不是终点，稳定运营才是商业化的起点。
7月18日，绿源与有鹿联合发布5S服务包，依托1.4万家线下门店、超过2000名工程师及全国服务网络，绿源将两轮车领域积累的服务能力复用于具身智能产品，为机器人规模化运营提供保障。终端运行数据还可反哺研发与制造，推动产品迭代和工艺优化，形成“研发—制造—交付—服务—再研发”的闭环。
平台升维：从有鹿项目验证走向平台级能力输出
1万台整机制造订单和10万套核心关节模组合作，为绿源具身智能业务提供了明确的规模基础。更值得资本市场关注的是，有鹿不是绿源能力的边界，而是其平台化能力的首个完整验证样本。
通过有鹿项目，绿源已形成由模块化技术、标准化制造和网络化服务构成的平台级能力：技术可以跨产品适配，制造体系可以承接不同客户订单，供应链能够随规模扩张，服务网络可以覆盖更多终端场景。随着这套能力向更多客户和场景迁移，绿源具身智能业务有望由单一项目驱动，逐步转向多客户、多产品、多场景的平台化增长。
具身智能正在从“看得见未来”走向“算得清订单”。真正稀缺的不是进入赛道的企业，而是能够把技术变成产品、把产品变成订单，再把订单持续转化为收入和利润的平台型产业参与者。
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